02.01.2020
Gut vernetzt dank Digital Backbone
In modernen Produktionsbetrieben ermitteln heute Tausende von Sensoren das Verbesserungspotenzial für jeden einzelnen Fertigungsschritt. Das Resultat: ein riesiger Datenberg. Unternehmen testen jetzt, wie sie diese Daten mit hochentwickelten digitalen Plattformen in Echtzeit analysieren können, um noch effizienter zu werden.
Minimaler Input, maximaler Output
Alle wollen mehr und weniger zugleich: mehr Qualität und Produktivität, weniger Abfall und Umweltbelastung. Dieses Paradox ist der Ausgangspunkt für den wachsenden Bedarf an hochmodernen Lösungen, die den Produktionsbetrieb völlig neu denken. Digitale Basisnetze, auch Digital Backbone genannt, sammeln globale Daten aus den eigenen Produktionsbetrieben und der gesamten Wertschöpfungskette. Lokale Daten werden standardisiert und in globale, webbasierte Schnittstellen eingepflegt, wo sie in Echtzeit analysiert werden können. Basierend auf diesen Auswertungen lassen sich Diagramme und Grafiken erstellen, die den Produktionsmitarbeitern wertvolle Hinweise liefern, wie sie Qualität und Effizienz steigern können.
Diese neuen Tools sind ein riesiger Fortschritt im Vergleich zu traditionellen Systemen, die lediglich den Energieverbrauch messen – ähnlich wie handelsübliche Gaszähler in einem Wohnhaus. Mithilfe moderner Technologien lässt sich der Ressourceneinsatz jetzt lückenlos nachverfolgen. Diese Informationen ermöglichen es uns als produzierendes Unternehmen, unsere Prozesse sicherer, flexibler und effizienter zu machen. Darüber hinaus werden Daten aus unseren Planungstools in den Digital Backbone integriert, was unseren Produktionsteams ermöglicht, unmittelbar auf Nachfrage-Schwankungen zu reagieren und so dafür zu sorgen, dass unsere Produkte immer im Laden verfügbar sind, wenn der Kunde sie braucht.
Mehr Effizienz für die Produktionslinien
Woher kommen diese Daten? Von überall. Unser Digital Backbone sammelt und analysiert Daten aus jedem Prozessschritt, jeder Maschine und jeder Fertigungslinie – vom Mischen der Zutaten bis zur Vorbereitung des Endprodukts für den Transport. Das ist gar nicht so einfach, denn Produktionslinien sind oft unglaublich komplex: Beispielsweise kann eine Abfüllstraße für unsere Flüssigwaschmittel aus zehn verschiedenen Maschinenschritten bestehen: vom Aufstellen der Flaschen über das Einfüllen des Waschmittels bis hin zum Anbringen von Schraubdeckel und Etikett. Die Linien erreichen eine hohe Geschwindigkeit – Ziel ist es, 300 Flaschen pro Minute abzufüllen – und sie laufen oft 24 Stunden pro Tag, sieben Tage die Woche. Dieser Mix aus Komplexität und hoher Geschwindigkeit ist der Grund, warum Abfüllstraßen oft zum Engpass in den Produktionsabläufen werden.
Um die Effizienz zu maximieren, sind unsere Maschinen mit Sensoren und Mikrokameras ausgerüstet, die jeden Handlungsschritt überwachen. Unser Digital Backbone analysiert die erhobenen Daten in Echtzeit, gleichzeitig werden sie in einem cloud-basierten Archiv gesammelt und gespeichert. Erkenntnisse aus diesen Daten ermöglichen es unseren Produktionsteams, Funktionsstörungen – beispielsweise defekte Ventile oder fehlerhafte Messdaten des Gewichtssensors – zeitnah zu erkennen. Und nicht nur das: Wenn eine Maschine ein Problem hat, drosseln die anderen Komponenten entlang der Fertigungslinie ihre Geschwindigkeit, bis die Störung beseitigt ist. Der Vorteil: Eine Produktionslinie zu verlangsamen verbraucht weniger Energie, als sie abzuschalten und neuzustarten. Außerdem wird so die Ausfallzeit verringert – ein nicht unerheblicher Faktor, denn ein Stillstand kann mehrere Tausend Euro pro Schicht kosten.
Beitrag zu Nachhaltigkeitszielen
Der Digital Backbone hilft uns dabei, die Produktionsabläufe nachhaltiger zu gestalten, indem er den Ressourcenverbrauch in Echtzeit misst. Wir setzen uns ambitionierte Ziele für die Einsparung von Energie und Wasser zur Herstellung unserer Produkte. Wenn das System anzeigt, dass der Verbrauch pro Tonne Produkt steigt, kann dies bedeuten, dass eine unserer vielen dampf- oder wasserführenden Leitungen undicht ist. Unsere Mitarbeiter werden dann automatisch benachrichtigt, wenn eine Maschine mehr Energie oder Wasser verbraucht, als der unternehmensinterne Richtwert vorgibt. Dank dieser Frühwarnfunktion können die Teams umgehend eingreifen – und sie schafft auf globaler Ebene Transparenz für unsere Nachhaltigkeitsleistung.
Auf diese Weise lassen sich sogar Fortschritte bei der Zukunftsvision einer papierlosen Fabrik erzielen: elektronische Prozesse, die in unserem Digital Backbone koordiniert werden, können nach und nach die analoge Dokumentation ersetzen. Die Qualitätsdokumentation in unseren Betrieben erfolgt schon jetzt über entsprechende Apps, die unsere Mitarbeiter über Tablet-PCs aufrufen. Die Abschaffung des Papiers führt zu erheblichen finanziellen Einsparungen, entlastet die Mitarbeiter und ist gleichzeitig eine nachhaltigere Alternative.
Arbeitssicherheit und Weiterbildung
Automatisierung und Digitalisierung tragen auch zur Arbeitssicherheit bei. So werden in unseren Betrieben modernste Technologien eingesetzt, um mittels einer Chip-Plakette Gabelstaplerunfälle zu vermeiden. Trägt ein Mitarbeiter eine solche Plakette und hält sich in der Nähe eines Gabelstaplers auf, wird ein Warnsignal ausgesendet. Unterstützt durch den Digital Backbone wird so umgehend eine elektronische Warnzone um den Mitarbeiter errichtet, die den Gabelstapler zum Anhalten veranlasst. Auf ähnliche Weise erhöht moderne Technologie die Sicherheit, wenn verbesserte Prozesse dazu beitragen, potenzielle Schadstoffsubstanzen in der Luft zu vermeiden. Um diese zu messen, mussten in der Vergangenheit zunächst Filterproben entnommen und im Labor analysiert werden. Jetzt überwachen die digitalen Tools solche Werte in Echtzeit. Die Verzögerung zwischen Probenahme und Ergebnisübermittlung entfällt.
Weil der Erfolg eines Digital Backbone auch von den Menschen abhängig ist, die es bedienen, schulen wir unsere Mitarbeiter regelmäßig: Mittlerweile haben über 1.800 Mitarbeiter Zugang zu unserem digitalen Basisnetz, das wir ab 2014 schrittweise eingeführt haben. Es verbindet heute fast 4.000 Sensoren in 33 unserer Betriebe und Lager rund um die Welt – das hat es uns ermöglicht, jährliche Kosten in zweistelliger Millionenhöhe einzusparen. In Zukunft wollen wir die Daten entlang der gesamten Wertschöpfungskette in Echtzeit verbinden, um in Sachen Qualität, Effizienz und Nachhaltigkeit noch besser zu werden – und mit weniger mehr zu schaffen.
